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模具沖壓時下料偏位尺寸變異有哪些原因 應采取什么對策？ 　　下料偏位尺寸變異的主要原因及相應的對策有: 　　（1）、凸凹模刀口磨損,產生毛邊(外形偏大,內孔偏小)需研修刀口; 　　（2）、設計間隙不當,修改設計并控制加工精度; 　　（3）、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位,間隙不均,可以調整其位置精度和沖裁間隙; 　　（4）、導正銷磨損,銷徑不足,可以更換導正銷; 　　（5）、導向件磨損,可以更換導柱導套; 模具沖壓時卡料的原因是什么,應采取什么對策？ 沖壓時卡料的主要原因及相應的對策有: 　　（1）、送料機送距壓料放松調整不當,需重新調整; 　　（2）、生產中送距產生變異,需調整送料機送距; 　　（3）、送料機故障,需調整及維修; 　　（4）、材料弧形,寬度超差,毛邊較大時,要更換材料,控制進料質量; 　　（5）、模具沖壓異常,造成鐮刀彎,消除料帶鐮刀彎;

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模具研磨平面度不夠,產生撓曲變形 　　模具工作零件表面質量的優劣對于模具的耐磨性、抗斷裂能力及抗粘著能力等有著十分密切的關系,直接影響模具的使用壽命。尤其是表面粗糙度值對模具壽命影響很大,若表面粗糙度值過大,在工作時會產生應力集中現象,并在其峰、谷間容易產生裂紋,影響沖模的耐用度,還會影響工件表面的耐蝕性,直接影響沖模的使用壽命和精度。 為此，應注意以下事項: 　　（1） 模具工作零件加工過程中必須防止磨削零件表面現象,應嚴格控制磨削工藝條件和工藝方法(如砂輪硬度、粒度、冷卻液、進給量等參數)； 　　（2） 加工過程中應防止模具工作零件表面留有刀痕．夾層、裂紋、撞痕等宏觀缺陷。這些缺陷的存在會引起應力集中,成為斷裂的根源,造成模具早期失效； 　　（3）采用磨削、研磨和拋光等精加工和精細加工,獲得較小的表面粗糙度值,提高模具使用壽命。

硬質合金模具生產制造技術集中了機械加工的精華，既是機電結合加工，也離不開模具鉗工的操作，其特點如下： （1）模具生產的工藝特點一套模具制出后，通過它可以生產出數十萬件零件或制品。但是模具自身只能是單件生產，模具企業的產品一般都是的，幾乎不存在重復生產，這是模具企業與其他企業的一個顯著區別。 （2）模具制造的特點由于模具是單件生產，精度要求高于產品精度要求，因此，在制造中有很多之處。①模具制造對工人的技術等級要求比較高。②硬質合金模具生產周期比生產一般產品要長，成本較高。③制造模具的過程中，同一工序的加工內容較多，因而生產效率較低。④模具在加工中，某些工作部分的位置和尺寸，應經過試驗才能確定。⑤裝配后，模具必須試模和調整。⑥模具生產是典型的單件生產，因此，生產工藝、管理方式、模具制造工藝等都有的適應性與規律。⑦形狀復雜、制造品質要求高。⑧材料硬度高。⑨模具加工向機械化、精密化和自動化方向發展。

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