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很多人都不了解精密模具是如何被加工出來的，今天我們就來揭秘精密模具加工流程，其實精密模具的加工大體分為6個階段，不同的階段加工任務不同，加工的標準也有所不同，在加工這些精密模具的過程中，企業需要制定高標準，嚴要求，這樣才能夠制作出合格的模具。
一、測量階段
精密模具加工流程的第壹步就是進入測量階段，人們需要根據客戶的要求，將各個尺寸記錄清楚，并將這些尺寸通過設計圖標注出來，這樣才可以進入下一步流程，在加工這些模具的過程中，人們需要一步一步的完成不同的目標，蕞終才能生產制作出精密模具。
二、設計階段
讓人們將模具的尺寸記錄下來以后，也就進入了設計階段，這就是精密模具加工流程的第2步，在這個過程中，人們需要將模具設計的圖紙畫出來，只有這樣才能夠讓人們以蕞直觀的方式了解要設計的模具的樣子，外觀造型各個邊長的尺寸寬度，圖案的具體外觀都能夠通過圖紙體現出來。
三、打樣階段
精密模具加工流程的第3步就進入了打樣階段，也就是說工廠會先制作一個樣品，看一下這個樣品是否符合客戶的要求，如果能夠符合客戶的要求，客戶感到滿意，那么企業才會按照這個模具的標準進行大規模的生產，通常在這個階段，人們都會對樣品進行適當的修改。
四、檢驗階段
精密模具加工流程中包括檢驗階段，也就是說他們會將制作出來的樣品給各客戶檢查，客戶滿意的話，就會進行批量生產，如果客戶表示模具的某些細節需要改進，企業也會仔細的記錄出客戶的意見，然后有針對性的對模具樣品進行修改，當再次檢驗合格以后，才能夠進入量產階段。
五、量產階段
精密模具加工流程中的量產階段，也是生產模具過程中蕞主要的階段，企業在這個過程中會大批量的生產模具，因為之前的模具都經過了客戶的檢查，在檢查無誤之后，企業就會大批量的生產，生產的速度依據企業所使用的生產設備和企業的工人數量而定，人手多，設備好，生產速度自然也就快，生產校率高。
五金沖壓件凸凹模具的間隙設計
刃口尺寸計算的基本原則：沖裁件的尺寸精度主要決定于模具刃口的尺寸精度，模具的公道間隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度來保證。
1．由于 凸 、凹模之間存在間隙，使落下 的料或沖出 的孔都帶有錐度，且落料件的大端尺寸即是凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸 即是 凸 模尺寸。
2．在丈量與使用中，落料件是以大端尺寸為基準，沖孔孔徑是 以小端尺寸 為基準。
3．沖裁時， 凸 、凹模要與沖裁件或廢物發生摩擦， 凸模愈磨愈 小，凹模 愈磨愈 大，結果使間隙愈用愈大
一套、穩定、的精密高速沖壓模具，不僅在設計前期需要對產品功能、工藝、應用、模具設計結構等進行分析和設計，在模具正常生產過程中，模具的使用、保養、維修手法等均直接地影響模具使用效果和壽命。
精密沖壓工藝結構種類眾多，均有其各自的工藝設計、生產維護特點，如用于觸點的彈片折彎、用于預斷的V-CUT成形，用于屏蔽隔斷的凸筋拉伸、用于焊板的錫腳刺破、用于裝配的倒刺下料，以及用于傳輸的針桿下料等模具工藝，均為其典型的生產應用實例。
在此，筆者介紹若干典型模具工藝結構設計方案，供讀者參考。為FPC端子局部圖，剪切面作為接觸部，故需有剪切面均勻，且高于撕斷面，無翻料等要求，在產品壓料有限的情況下，模具設計時，除了局部強壓之外，常常采用粗切+精切的方式，以減少過大的沖壓力及內應力對產品的影響。
為細小端子的下料，同樣的，由于下料時壓料面積太小，壓料力不足，沖剪過程中，產品因壓料力小于沖裁力而被拉出翻料，以及產生扭曲等現象，因此，生產這類端子時也可以采用精切+粗切的方式來提高沖裁質量。
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